Kaksi erilaista värimuutoksen ilmiötä sinun tulisi tietää pakkaustulostuksesta

Pakkausmateriaalien värieroihin liittyvä ongelma on vaivannut painotyöntekijöitä. Värin eron ongelmaa voidaan hallita tehokkaasti. Se mittaa yrityksen tuotteiden laatua, mainetta ja taitotasoa. Siksi ongelmat yritysten on kiinnitettävä huomiota.

Painettu väri on karkeasti jaettu kahteen ilmiöön, toisin sanoen: sama tuote väri, mutta näytteen värin väri. Kaksi viittaa: sama värierä on väriä, ja jotkut näytteen kanssa ovat yhdenmukaisia, mutta jotkin näytteen kanssa ristiriidassa.

Seuraavista asioista haluaisimme keskustella ja analysoida kanssasi.

Ensinnäkin ensimmäinen ilmiö (sama tuote-erä, jonka väri on sama, mutta värisävyn väri)

1, inhimilliset tekijät:

Ja kapteenin taitotasolla ei ole mitään tekemistä, mutta kapteenin vastuulla, koska sama tuote väri voi olla johdonmukainen, mikä osoittaa kapteenin taitotasoa ei ole alhainen, mutta miksi ristiriidassa näytteen uskalla tulostaa? Ensimmäinen allekirjoitus se? Tämä on kokonaan kapteenin vastuulla. (Se ei myöskään sulje allekirjoitusvirhettä, jos se on, tämä liittyy jälleen allekirjoittajan vastuuntuntoon).

2, paperin väri:

Erilaisen valkoisuuden omaava paperi vaikuttaa eri tavoin painovärikerroksen värin ulkonäköön. Koska valkoisuus on mustien mustan, punaisen, sinisen tai keltaisen värinen, tulostuksessa ei musteen määrästä huolimatta ole muuttunut, mutta todellinen muste on tietynlainen läpinäkyvyys, värin vaikutus paperin valkoisuutena Erot näyttävät, jolloin eri värejä. Avautumisessasi sinun on käytettävä samaa paperia. Painon, koon, koon, vaikka sama, mutta erilaisten eräpäivämäärien tuottaminen, paperin valkoisuus on jonkin verran eroja, mikä johtaa painetun tuotteen värin väriin. Joten sinun on käytettävä samaa valkoista paperia kuin sama tulostettu paperi.

3, paperi kiilto ja sileys:

Tulostuksen kiilto riippuu paperin kiilto- ja sileydestä. Offset-väritulostus on valo, joka sattuu paperipinnalle, valo, joka heijastuu ihmisen silmäkuvavuuteen, valoherkkien solujen kautta, jotka hyväksyvät fotosynteesin ja näkevät värin. Jos paperin kiilto ja sileys ovat korkeita, tarkkailtava väri on pohjimmiltaan väri, joka heijastuu mustekerroksen läpi, ja päävärin valon kylläisyys on korkea. Jos paperin pinnan karheus, alhainen kiilto, se on hajanainen heijastus, se vähentää päävärivalon kylläisyyttä niin, että ihmisen silmät tuntevat värisävyn kirkkauden. Sama musteen tiheys mitataan densitometrillä. Sileä Kiiltävä paperi, suuri tiheys. Sileä Matala kiiltopaperi, jolla on alhainen tiheys.

4, painettu levyn pintakäsittely:

Kalvon läpi, kiillottamalla, kalanteroinnilla, öljyn, painatuksen ja muun pintakäsittelyn aikana vaihtelevat sävymuutokset. Osa näistä muutoksista ovat fyysisiä muutoksia, joitain kemiallisia muutoksia. Fysikaaliset muutokset heijastuvat pääasiassa tuotteen pintaan lisääntyneen peilikuvion heijastumisella, jolla on tietty vaikutus väritiheyteen. Esimerkiksi monimutkainen kalvo, UV-lakka, kalanterointi jne., Väritiheys kasvaa. Sub-sub-film, mattapainatus värin tiheyden vähentämiseen. Kemialliset muutokset ovat pääosin liimasta, lakasta, UV-öljystä ja niin edelleen. Nämä materiaalit sisältävät monenlaisia ​​liuottimia, jotka kaikki aiheuttavat värimuutoksen mustan värissä. Siksi pakkausmateriaalin tiheyden ja Lab-arvojen määrittämisessä on otettava huomioon pakkauksen offsetpaino, painoprosessi, jos on jälkipaino, fysikaaliset ja kemialliset muutokset painoprosessin jälkeen.

5, kuivan tiheyden arvo:

Offsetpainotuote heti tulostuksen jälkeen, muste on edelleen märkänä, sitten mitattu tiheysarvo ja mitattu arvo painetun tiheyden kuivaamisen jälkeen ovat erilaiset. Märkä suuri tiheys, kuivan tiheyden arvo on alhainen, tämä on ilmeinen kuiva-takaisin tiheyden arvo. Tämä johtuu siitä, että juuri painetuilla musteilla on tietty tasotaso. Peilikuvion pinnan suorituskyky näyttää värikkäältä, kiiltävältä hyvältä. Kun mustekerros on kuiva, pinnalla on diffuusi heijastus, luonnollinen kiilto on huonompi kuin tulostettaessa. Tavallisessa painatuksessa sen varmistamiseksi, että erätuotteet mahdollisimman pienenevät värin vähentämiseksi, käytämme samaa märkätiheyden testausmenetelmää. Toisin sanoen ensimmäistä kertaa tuote on märkä, se on asiakkaan allekirjoittama ja sovittanut välittömästi märkätiheyden mitatun arvon ja L * a * b *: n arvon kanssa. Tulostuksen jälkeen tuote (märkä tila) ensimmäisen mitatun tiheysarvon ja L * a * b * arvon mukaan värin säätöä varten. Tietenkin, jos käytetään densitometriä polarisaattorilla, se voi poistaa mustekerroksen pinnan heijastuvan valon heijastumisen vuoksi. Se mittaa märkätiheyden ja kuivan tiheyden suhteellisen lähellä, mutta voi myös auttaa vähentämään värin hallintaa.

6, painopaine:

Painopaine on yksi musteensiirron olosuhteista, koska painolevyn pinta, huopa, jne. Eivät voi olla täysin tasomaisia, paperin pintaan on väistämättä hienovaraista tai epätasaista paksuutta. Jos painatuspaine on pienempi tai epätasaisempi, mustekerros altistuu epätasaisen kirkkauden ilmiölle, joten prosessi, joka tarvitaan "kolmea tasoa" varten, joka vaatii painolevyn pinnan, peitteen ja substraatin ja pinnoittaa pintaa siten, että saavutetaan suhteellisen tasainen olosuhteet, jotta ohuempi muste kerros tasapainotetulla tulostuspainolla tulostaa tulosteeseen tasaisemman musteen värin saavuttamiseksi.

Jos painatuspaine on riittämätön tai epätasainen, rungon ja painolevyn pinnalla on huono kosketus, sinun on lisättävä mustetta, jotta se täyttäisi ulkoasun kirkkauden visuaaliset vaikutukset. Tämä ei kuitenkaan ainoastaan ​​lisää musteen kulutusta, vaan myös helppoa tuottaa painovärin ja tulostaa likaisen ilmiön, joten tehdä "Sanping" (rullamuisti, vesirulli, rullalauta) käyttäen tasaista ja jatkuvaa painatusta. johtuen värin aiheuttamasta sopimattomasta paineesta.

7, nähdäksesi valonlähteen:

Offsetpainotuotteilla värin havainnoinnissa on oltava valonlähde, eikä valo voi nähdä väriä, mutta jos valonlähde ei ole sama, väriero on suuri. Yleensä vaadimme värin tarkkailua luonnollisissa olosuhteissa (tavalliset valolähteet). Jos käytät tavallisia hehkulamppuja valolähteenä, väri näkyy keltaisena, väri on vaikea tunnistaa tarkasti, lopullisella tuotteella on vakava väri. Lisäksi valon ja valaistuksen kulman vahvuus vaikuttaa myös värin tunnistamiseen. Samassa valonlähteessä näyte valaistaan ​​valon voimakkuuden heijastumisella, pääasiassa näytteellä ja valonlähteellä etäisyyden määrittämiseksi. Lähellä vahva, paljon heikompi. Siksi yleensä kiinnitämme huomiota kahteen pisteeseen työpäivän tai yön aikana: yksi on käyttää tavallista valolähdettä (aallonpituus 400-700 tai niin) ja toinen on kiinnitettävä huomiota valonlähteen voimakkuuteen ja säteilykulmaan yhtä suuriin. Korkean värin vaatimuksia omaaville tuotteille painovärien näytteet olisi asetettava standardin päälle vertailun vuoksi, koska pienten erojen havaitseminen suhteellisen tarkan tunnisteen värin perusteella. Siksi käytäntö kertoo meille, että valonlähteiden ominaisuudet ja erojen havainnointi vaikuttavat suoraan tarkan tunnistuksen väriin.

Toiseksi, toinen ilmiö (sama väri on väri, jotkut samasta näytteestä, mutta jotkin näytteen kanssa ristiriidassa)

1, inhimilliset tekijät:

Että ensimmäiset värisävyt mahdolliset, musteessa ei ole vielä tasapainossa tapaus, alkoi avata kokonaan, painoprosessi ei-stop-säädön vesi, muste, sivuttain syrjään, on pakko johtaa samaan erään väri tulostaa väriä, tämä on kapteenin taitotaso, kokemus, luonne on hyvä suhde, molemmat kuuluvat samaan kykyyn tuottaa sama tuote väri.

2, suihkulähde:

Offsetpaino on öljyveden hyljintäperiaatteen käyttöä. Tämä vesi viittaa suihkulähteeseen. Sen koko vaikuttaa suoraan mustekerroksen väriin. Suuri mustekasetin väri, vesi, pieni muste kerros värisyvyys. Mitä suurempi vesi, sitä enemmän musteemulsiota. Emulgoitu muste matta, väri on kevyt. Emulgoitunut muste painettu materiaali ei ole vain huono väri, vaan myös tuottaa likainen, lopettaa, painatus ei ole vahva, ja niin laatuongelmia. Joten painatuksessa toiminnan on valvottava tiukasti painolevyn vaimennusratkaisun kokoa ja toimivan hyvin musteen ja musteen tasapainossa. Mitä vähemmän vettä tarvitaan, sitä parempi.

3, tulostusnopeus:

Tulostimen nopeus vaikuttaa painotuotteiden väriin. Tämä johtuu siitä, että auton nopeus vaikuttaa musteen tasapainoon. Vesi-ilma-aluslevy ja hidas veteen- muotoinen levy vaihtelevat. Pikalevy veden haihtuminen on pieni, hidas levy suuri vesihöyry haihdutus. Koska veden koko muuttuu johtuen musteen epätasapainosta, se väistämättä johtaa musteen värin muutoksiin. Joten yleensä tulostuksessa on kiinnitettävä huomiota vakionopeuteen, ehdottomasti ei voi ajaa nopeasti. Hieman hidas, niin painetut kuvat tuottavat väriä. Samaan aikaan on myös perustuttava koneen tilanteeseen, säädä vakaan nopeuden. Esimerkiksi jotkut tuodut offsetpainokoneet osoittavat maksimilukua 16 000 arkkia / tunti ja kotimaisten koneiden maksiminopeus 8 000 arkkia / tunti. Nämä nopeudet eivät ole vakaa nopeus. Yleisesti ottaen sekä tuontikone ja kotitalouskone, vakaa nopeus on 70% maksiminopeudesta on ihanteellinen eli tuonti kone 11000 / tunti, kotimainen kone 5600 / tunti, tämä nopeus voi olla suhteellisen helppoa ohjaus Musteen tasapaino, vähentää väriä.

4, huono rulla:

Offsetpainatus, painotuotteet saavat tasaisen musteen värin, rullalaadulla on erittäin tärkeä rooli. Yleiset lastut ovat mustetela, mustetela ja mustetelat kolme, ne vaikuttavat voimakkaasti musteen värisävyyksiin. Mustetelan joustavuus, tahmeus, pyöreys, kovuus ja pintakäsittely määrää suurelta osin painetun musteen laadun. Jos mustetela on heikko elastisuus, viskositeetin puute, tela epäkeskinen. Hyvä kolloidinen ja kolloidinen vanheneminen jne., Tulostusprosessi aiheuttaa todennäköisesti epätasaisen tai epästabiilin värjäämisen, jolloin valmistetut painomustat ovat epäjohdonmukaisia. Siksi, kun tulostat vauvojen laadun varmistamiseksi, jotta varmistat, että jokainen musteen levyyn päällystetty tulostusjakso on periaatteessa sama. Siksi tavallisessa työssään kumitelat on puhdistettava siten, että kumitelalle jäänyt paperipöly ja epäpuhtaudet voidaan poistaa ja mustetta voidaan siirtää tasaisesti. Samanaikaisesti myös mustetelojen ja mustetelan ja painolevyn välinen kosketuspaine olisi säädettävä. Muussa tapauksessa epätasaista musteensiirtoa voi esiintyä, mikä voi johtaa vakavaan värieroon.

5, laitteiden huolto:

Koneen hyvän suorituskyvyn ylläpitäminen on luotettava takuu tulostusmateriaalin laadun parantamiseksi. Jos kone ei ole vakaa, esimerkiksi paine on epäjohdonmukainen, syöttö ei ole vakaa, tulostus usein ilmestyy tyhjänä, useita tapauksia. Voi aiheuttaa tulostusvärien värin. Joten meillä on yleensä tehtävä hyvä työlaitteiden huolto, huomiota koneen voitelun tärkeimpiin osiin, jotta kuluminen ja repiminen vaikeuttaisivat laitetta vakaana. Offset-painoksi hyvää työtä varten, "Miyoshi" (hyvä hallinta, hyvä käyttö, korjaus), "neljä tahtoa" (käytetään, säilytetään, tarkistetaan, vianmääritys tapahtuu).

Painovärien muodostumiseen on monta syytä, myös enemmänkin valvontamenetelmiä, jotka vaativat meitä jatkuvasti tutkimaan painotoiminnassa, kertymisessä, kehittämässä hyvä tapa ottaa muistiinpanoja, edistävät omaa kykyään nähdä enemmän vapaa-aikaa Kirja teoriaa painatus on teoriat tehdä ohjeita, voit ottaa paljon vähemmän kiertoteitä, laadukkaita painotuotteita asiakkaat ovat yhä korkeammat, meille, paine on enemmän motivaatiota, uskon, niin kauan kuin positiivinen asenne Face, olet menossa menestykseen yhä tasaisempaa.